故障分析とは
故障分析とは、設備の故障・停止が発生した際に「なぜ起きたか」の原因を系統的に調査し、根本原因を特定して再発防止策を立案するプロセスです。故障分析を行わずに修理だけを繰り返すと、同じ故障が繰り返し発生し（再発故障）、修理コスト・停止時間が累積します。故障分析は「一度の故障から最大限の改善ナレッジを得る」活動です。
故障分析で重要なのは「真の原因（根本原因）」を探ることです。「軸受が壊れた」「ベルトが切れた」は現象であって原因ではありません。なぜそれが起きたかを掘り下げることで、再発を防ぐ有効な対策が導き出せます。
主な故障分析手法
| 手法 | 特徴 | 適用場面 |
|---|---|---|
| なぜなぜ分析 | 「なぜ？」を5回繰り返して根本原因を掘り下げる。シンプルで普及している | 発生後の個別故障分析・再発防止策の立案 |
| FMEA（故障モード影響解析） | 設備・部品の故障モードを事前に洗い出し、影響度・発生頻度・検知難度でリスク評価 | 新設備導入前・設計変更前のリスク評価 |
| FTA（故障の木解析） | 上位事象（故障）から下位原因を木構造で展開し、複合原因を可視化 | 複雑な故障・安全事故の原因究明 |
| RCA（根本原因分析） | 物理的原因・人的原因・組織的原因（管理上の問題）まで掘り下げる包括的分析 | 重大故障・繰り返し発生する故障の根本解決 |
| 故障モード統計分析 | 複数故障の記録を集計し、頻度・コスト・停止時間の上位要因を特定 | 保全計画の見直し・重点対策設備の決定 |
なぜなぜ分析の実施方法
| ステップ | 内容 | 例（モーター停止の場合） |
|---|---|---|
| ①現象の定義 | 「何が」「どのように」起きたかを事実で記述 | 「モーターが突発停止した」 |
| ②なぜ1 | 現象の直接原因を問う | →「軸受が破損したから」 |
| ③なぜ2 | なぜ1の原因を問う | →「潤滑グリスが不足していたから」 |
| ④なぜ3 | なぜ2の原因を問う | →「給脂の周期を過ぎても補充されていなかったから」 |
| ⑤なぜ4〜5 | 管理・仕組みの原因を問う（真因） | →「給脂スケジュールが誰にも管理されていなかったから」 |
| ⑥対策立案 | 真因に対する再発防止策を立案 | →「給脂スケジュールをCMMSで管理し担当者アラートを設定する」 |
八千代ソリューションズ株式会社によるオンライン調査（2025年3月実施、n=500）によると、専用システムでDXによる再発防止効果に同意した割合が85.3%（紙管理42.2%）に達しており、故障分析の結果をシステムに記録・管理することが再発防止の実行力を高めます。
故障分析の記録と水平展開
- 故障報告書の標準化：現象・原因・対策・再発防止措置を定型フォームで記録し、後から検索・参照できる状態にする
- 類似設備への水平展開：同型機・類似機に同じ弱点がないかを確認し、予防的に点検・改善を実施する
- 定期的な再発確認：立案した対策が実施されたか、その後同じ故障が再発していないかを3〜6ヶ月後にフォローアップする
- 保全計画への反映：分析で判明した弱点部位を点検計画に追加し、次回から予防点検の対象とする
よくある質問（FAQ）
- Q1. なぜなぜ分析で「なぜ」は何回繰り返すべきですか？
- 「5回」が目安ですが、3回で根本原因に到達することも7回必要なこともあります。重要なのは「現場の作業ミス」や「部品の劣化」で止めず、「なぜそのような状況を生む仕組みがあるのか（管理・教育・設計の問題）」まで掘り下げることです。「担当者が忘れたから」で止めると「忘れないようにする」という不十分な対策しか出てきません。
- Q2. FMEAはどのような場面で実施しますか？
- FMEAは主に①新設備・新ライン導入前のリスクアセスメント、②設備の大規模改造前の影響評価、③繰り返し故障が発生している設備の事前対策設計、に活用します。現場の保全活動では「発生後の分析（なぜなぜ）」が中心ですが、重大故障リスクが高い設備については事前にFMEAを実施してリスクを低減することが有効です。
- Q3. 故障分析の結果はどのように共有すればよいですか？
- ①月次の保全会議・朝礼で重要な故障事例を共有する（口頭＋1枚の故障報告書）、②保全システムの「故障事例データベース」として蓄積し検索可能にする、③類似設備の担当者に個別通知する、の3段階で共有します。「発生→分析→対策→共有→展開」のサイクルを回すことで、組織全体の保全ナレッジが蓄積されます。
- Q4. 故障分析の対象はすべての故障にすべきですか？
- すべての故障に詳細な分析を行う必要はありません。「簡易分析（5分）」と「詳細分析（30分〜）」に分けて実施することを推奨します。重要設備の故障・繰り返し発生する故障・生産への影響が大きかった故障は詳細分析の対象とし、軽微な故障・消耗品の定期交換は記録のみで対応します。故障ごとに分析の深度を判断するルールを作っておくと運用が続きます。
- Q5. 外注業者が修理した故障の分析はどうすればよいですか？
- 外注修理後は「修理報告書」を必ず受け取り、①故障の原因、②実施した修理内容、③推奨する今後の対応（点検周期・予防策）を確認します。外注業者の報告書を自社の故障記録に転記・紐づけし、同じ故障が繰り返す場合は「外注任せ」にせず自社で原因分析を実施することが重要です。外注コストの増大は再発故障のサインでもあります。
