事後保全とは、設備が故障してから修理・交換を行う保全方式の総称です。英語ではBreakdown Maintenance（BDM）またはCorrective Maintenance（CM）と呼ばれます。「故障してから対応する」という印象からデメリットばかりが強調されますが、設備の重要度・故障影響・コストによっては、事後保全が最も合理的な選択となるケースもあります。本記事では事後保全の定義・種類・適用基準・コスト管理の方法を解説します。
1. 事後保全の2種類：計画BMと非計画BM
事後保全は「故障を想定しているか否か」で2種類に分類されます。
| 種類 | 別名 | 特徴 | 主な適用場面 |
|---|---|---|---|
| 計画的事後保全 | Run-to-Failure（RTF） | 故障することを想定・許容し、修理部品・人員・手順を事前に準備しておく | 故障しても生産への影響が軽微、かつ修理コストが低い設備 |
| 非計画的事後保全 | Breakdown Maintenance（突発対応） | 故障を想定しておらず、発生後に緊急対応する。修理に長時間・高コストがかかりやすい | 保全戦略が未設計の状態で発生する多くの突発故障 |
「事後保全は悪い」というのは誤解です。問題は「計画的に選択された事後保全」ではなく「保全戦略がなく結果として事後対応になる非計画的事後保全」です。
2. 事後保全・予防保全・予知保全の比較
| 方式 | 実施タイミング | 直接コスト | 間接コスト（停止損失） | 適切な設備クラス |
|---|---|---|---|---|
| 事後保全（計画BM） | 故障発生後（修理体制は事前準備） | 低 | 低（影響軽微設備） | C（一般設備） |
| 事後保全（非計画BM） | 故障発生後（緊急対応） | 高（緊急割増） | 高（生産停止） | －（意図しない状態） |
| 予防保全（TBM） | 定期的 | 中 | 低 | B（中重要設備） |
| CBM・予知保全 | 劣化検知・予測時 | 中〜高（初期） | 最低 | A（重要設備） |
3. 事後保全を採用すべき設備の選定基準
RCM（信頼性中心保全）のフレームワークでは、以下の条件をすべて満たす設備は事後保全（計画BM）が合理的とされています。
| 基準 | 判断の目安 |
|---|---|
| 安全・環境への影響が軽微 | 故障しても人身事故・環境汚染が発生しない |
| 生産への影響が軽微 | 代替設備がある、または停止しても生産ラインが継続できる |
| 予防保全のコスト対効果が低い | 定期点検・部品交換コストが、故障時の修理コストを上回る |
| 故障が突発的で予測困難 | 劣化のトレンドが読めず、TBMもCBMも効果が薄い故障モード |
4. 現場実態：事後保全のコスト把握ができていない実態
八千代ソリューションズ株式会社によるオンライン調査（2025年3月実施、n=500）によると、工数管理が不明確な工場では「損失を把握できていない」割合が93.6%に達し、工数を80%以上把握している工場（18.3%）と比較して圧倒的な差がありました。事後保全で発生するコスト（修繕費・緊急外注費・残業代・生産ロス）が見えていなければ、予防保全への投資判断の根拠が作れません。
八千代ソリューションズ株式会社によるオンライン調査（2025年10月実施、n=500）によると、社長層では設備停止時間を「1時間未満」と回答した割合が84.4%に上りましたが、全体平均では58.7%にとどまりました。経営層が停止時間を過小評価している環境では、事後保全の間接コストが過小評価され、予防保全への投資が進みにくい構造が生まれます。
八千代ソリューションズ株式会社によるオンライン調査（2025年3月実施、n=500）によると、紙管理・未導入工場では「復旧コストの詳細を把握できていない」割合が68.4%に達し、専用システム利用工場（10.7%）の6倍以上でした。事後保全の実態コストを可視化するためにも、デジタルでの保全記録が不可欠です。
製造設備の突発停止、その損失を把握していますか？
八千代ソリューションズの調査レポート「製造設備の突発停止」（n=500）では、事後保全コストが見えない工場の実態と改善策を詳報。無料でダウンロードできます。
5. 事後保全のコストを正しく把握する方法
事後保全の「見えないコスト」を把握しなければ、保全戦略の最適化はできません。記録すべき項目は以下のとおりです。
| コスト区分 | 具体的な内容 | 記録方法 |
|---|---|---|
| 直接修繕費 | 交換部品費・消耗品費・外注修理費 | 発注伝票・領収書 |
| 内部工数コスト | 保全員の対応時間 × 時間単価 | 保全記録（修理開始〜完了時刻） |
| 生産停止損失 | 停止時間 × 設備の生産能力 × 単位時間あたりの売上・粗利 | 停止時刻記録＋生産データ |
| 品質ロス | 故障起因の不良品・手直し品のコスト | 品質記録との紐づけ |
| 緊急割増コスト | 緊急外注・時間外工数・特急部品調達費 | 発注記録 |
設備全体の保全体系については設備保全とは？種類・目的・進め方を解説、予防保全との使い分けについては予防保全とは？TBM・CBMの種類・メリット・導入ステップを解説もあわせてご参照ください。
よくある質問（FAQ）
Q1. 事後保全は「保全をしていない」のと同じですか？
計画的事後保全（Run-to-Failure）は、RCMのフレームワークに基づいて意図的に選択した保全戦略です。「影響軽微な設備は故障してから直す」と決め、修理体制を事前に整えておくのは合理的な保全です。問題は、戦略的な判断なしに結果として事後対応になっている「非計画BM」の状態です。
Q2. 事後保全のコストを削減するにはどうすれば良いですか？
事後保全の直接コストを下げるには、①修理標準手順書の整備（MTTRの短縮）②よく使う補修部品の最低在庫確保③緊急外注先の事前選定と契約が有効です。間接コスト（生産ロス）を減らすには、重要設備の事後保全から予防保全への移行を検討します。
Q3. 事後保全から予防保全へ移行するタイミングはいつですか？
以下のいずれかに該当した場合が移行の目安となります。①年間の突発故障コスト（修繕費＋生産ロス）が予防保全コストを上回る ②同一設備・同一故障が年3回以上繰り返す ③故障による生産への影響が拡大する（ラインや顧客納期への影響が出始める）。
Q4. 中小企業は事後保全を続けるしかないですか？
そうではありません。すべての設備に予防保全を適用する必要はなく、重要度A設備（基幹設備）に絞って予防保全を導入し、C設備（補助設備）は計画BM運用のままでも構いません。限られた保全工数を重要設備に集中させることが現実的です。
Q5. 事後保全を記録する最小限の情報は何ですか？
①設備名・故障発生日時 ②故障症状・原因 ③対処内容と交換部品 ④修理完了日時 ⑤修理費用（部品費＋工数時間）の5項目を記録します。この記録を蓄積することで、MTBFの算出と、予防保全移行の判断根拠が得られます。
事後保全の記録を積み上げて保全戦略を最適化する
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